金屬膨脹節的制造工藝
金屬膨脹節坯分為無縫坯和有縫坯兩種：
1、無縫坯的制造。根據不同的原材料．采用不同的工藝方法制造。材料加上廠可提供壁厚0.1~0.3mm、外徑φ10~60mm的長不銹鋼薄壁無縫管。這種無縫管表而光潔度高，但壁厚公差較大（+/-0.03mm），一般用來制造螺旋波紋管和性能要求不高的環形波紋管。金屬波紋管生產廠可用0.8~1mm厚的金屬板（帶）材或壁厚0.5~1mm的標準薄壁管，經過多次拉深或旋壓拉深工藝制造各種規格波紋管管坯。這種工藝可以制得表面光潔度高、壁厚公差小（<=+/-0.005mm）、長度較短的管坯，用于制造要求較高的波紋管。
2、有縫管坯的制造。一般是選用所需要厚度的板材或帶材，卷筒后用特種焊接對焊而成。有縫管坯的質量，直接取決于板（帶）材質量和焊接質量。一般來說，其壁厚公差較容易控制。
金屬膨脹節的制造，是從選用原材料開始，經過管坯制造、波紋管成形、整形、熱處理、表面處理、質量檢驗等主要工藝環節，制造出符合設計要求的膨脹節。
膨脹節是形狀復雜、性能要求高的一種薄殼元件。它的制造工序多、工藝復雜。因此在膨脹節的制造中，正確的工藝設計和實施是至關重要的。
多次變薄拉深制造工藝適用于制造管坯長度小于300mm的波紋管管坯，工藝過程主要包括落料、多次拉深、多次熱處理和多次變薄拉深。
鋼球旋壓變薄拉深，是毛坯在高速旋轉下，受凸模、凹模與鋼球之間輾壓而拉深變薄的一種工藝方法。凸模（或者凹模）的高速旋轉，帶動鋼球本身旋轉，并沿著毛坯周線高速旋轉，毛坯在凸模上受軸向進給時，材料受正向力和切向力的作用而變形。
用焊接方法制造波紋管管坯，是一種生產效率高、成本低、壁厚容易控制和適應性強的工藝方法。目前多用于制造膨脹節用大直徑波紋管管坯和制造軟管用管坯。膨脹節管坯的焊接，目前采用的主要是氣體保護直流氬弧焊、微弧等離子焊及激光焊接等工藝方法。焊接厚度為0.1mm~1mm，材料為1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2及GH169等。
多層波紋管具有較高的耐壓力，還具有較小的剛度和較大的位移，常用來制造金屬膨脹節和無泄漏閥門用波紋管。
不銹鋼膨脹節用多層波紋管，內徑一般都超過φ80mm，它的管坯多半是在焊接管坯時，預留好套管間隙，分別焊成相應層的管坯后，順序套管即可。
閥用多層波紋管絕大部分內徑小于φ60mm，其多層管壞，有不同的制造方法。一種是按預留套管間隙，用軋制或旋壓工藝分別制造相應層管坯，順序套管成多層管坯。另一種方法是選用一種基本管坯，然后用縮徑或擴徑工藝，改制成相應層的管坯．然后順序套管成多層管坯。由于這種改制比軋制、旋壓制管直徑公差精度低，因此預留套管間隙稍大。